注塑机开裂的原因分析

        开裂，包括制件表面丝状裂纹，微裂，顶白，开裂及因制件粘模，流道粘模而造成或创伤危机，按照开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
加工方面：
1. 加工压力过大，速度过快，充料愈多，注射保压时间长，都会造成内应力过大而开裂。
2. 调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
3. 适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
4. 预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
5. 适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着气雾等物质。、
6. 制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹产生。

模具方面：
1. 顶出要平衡，如顶杆数量，截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔表面要足够光滑，这样才能防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
2. 制件结构不能太薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角，倒角造成应力集中。
3. 尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩不同造成内应力加大。
4. 对深底制件应设计适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
5. 主流道足够大使浇口料末来得及固化时脱模，这样易于脱模。
6.主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖住而使制件粘在定模。

材料方面：
1. 再生料含量太高，造成制件强度过低。
2. 湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
3. 材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4. 机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。